南京化学工业集团有限公司和清华大学共同承担的10万吨／年苯胺成套技术开发和应用项目实现了多项新技术、新成果的产业化。特别是其中静态混合技术替代了釜式硝化工艺，可以避免类似吉化“11·13”苯胺爆炸事故的重演。
日前刚刚通过中国石化股份公司科技开发部组织鉴定的南化10万吨／年苯胺装置是我国采用国内自主开发技术单系统产能最大的装置。该装置自去年建成运行一年多来，生产安全稳定，产品产量超过设计能力，产品质量优于国家标准的优级品指标，完全能够满足国内MDI（二苯甲烷二异氰酸酯）生产厂对苯胺产品质量要求，产品物耗能耗指标、催化剂单程寿命和产品质量等优于国内同类装置，混合废水达标排放，总体技术达到国际先进水平，具有良好的经济效益和社会效益。
这一以自主创新为主的苯胺装置在关键的硝化、硝基苯加氢和污水处理部分实现了多项新技术、新成果的产业化应用。特别是硝化部分采用了多点多釜加料、多组多头换热蛇管硝化釜和静态混合技术等，解决了硝化反应器大型化可能带来的各种问题。而目前我国硝基苯生产大多采用相对落后的釜式硝化工艺。这种传统工艺要求使用过量硝酸，但又极易产生系列硝基苯酚盐类，需要通过碱液洗涤除去。若酚盐类过多进入蒸馏塔，控制不好，塔内过于干燥和温度过高，极易引发爆炸。吉化“11·13”苯胺爆炸事故就是停车检修时，因疏忽大意，未及时关闭蒸汽阀门，进料温度过高所致。
该装置还采用了具有国际先进水平的污水处理技术，完全能够满足装置污水处理需求。
苯胺是一种重要的有机化工原料和化工产品，可用于300多种化工产品和有机中间体的生产，广泛应用于染料、医药、农药、炸药、香料、橡胶促进剂等领域，尤其是可用于MDI生产，开发利用前景十分广阔。去年国内苯胺生产能力、产量和需求都呈现快速增长的态势。预计2007年国内苯胺生产能力将达到107.2万吨（不包括兰化、吉化装置）。 |
