开发和应用高效低温低压氨合成催化剂，一直是合成氨工业技术进步的主攻方向和节能减排的有效途径。由浙江工业大学研制、盘锦南方化学辽河催化剂有限公司生产的新型氨合成催化剂——Amomax-10型氧化型、Amomax-10H型预还原型氨合成催化剂，在大型氨厂应用后节能减排效果非常显著。目前，这种新型催化剂已成功用于国内外30多家大型氨厂，中国石油和化学工业协会下半年还将专门召开会议推广这种新型催化剂。这是记者6月11日从盘锦南方化学辽河催化剂有限公司获得的信息。
过去我国合成氨生产领域一直沿用传统熔铁催化剂的四氧化三铁基体系，此类催化剂是由四氧化三铁基催化剂经还原与稳定化处理而制得，不仅催化活性低、低温低压活性差，而且生产周期长，能耗高，既浪费资源，又污染环境。
盘锦南方化学辽河催化剂有限公司通过对氧化亚铁基催化剂还原与钝化的深入研究，开发了获得最佳性能的预还原型催化剂制备工艺。该工艺是对传统预还原型催化剂生产工艺的重大创新，产品具有更好的低温活性和热稳定性。尤其是预还原型催化剂的推出，进一步提升了氧化亚铁基催化剂在合成氨厂的使用效果，解决了氧化亚铁基催化剂极易还原与大型氨厂还原设施不足的矛盾，节能减排效果非常明显。这两种催化剂的研制成功，使我国成为世界上惟一拥有氧化亚铁基氨合成催化剂及氧化亚铁基预还原氨合成催化剂自主知识产权的国家。
大化集团的生产实践表明，在相同负荷下，采用新型催化剂后，其透平蒸汽耗量每小时可节约5吨，同时提高了副产蒸汽的产量，还原工序仅40小时，缩短还原时间3天～4天，节约还原开车费用约500万元。整个还原期间无稀氨水排放，还能产氨100多吨，增加产值约900万元。中石化湖北化肥厂使用Amomax-10H型预还原催化剂及Amomax-10氧化型催化剂近200吨，还原仅用70个小时，日产氨达1128吨，创历史纪录。 |
