记者7月2日从山西省化工设计院获悉，我国利用焦炉煤气大规模生产化肥已成为现实。经过近80天的连续运转，到6月底，由山西省化工设计院主持设计的丰喜华瑞煤化工有限公司焦炉煤气生产18万吨/年合成氨、加工30万吨/年尿素工程各项指标均已达到设计水平。据了解，以焦炉气为原料生产合成氨加工尿素，吨成本较以无烟煤为原料降低220元，产品具有较强的竞争优势。
我国具有丰富的焦炉气资源，据不完全统计，每年直排和“点天灯”的焦炉煤气量就达到200多亿立方米。山西省化工设计院近年来一直致力于焦炉气的开发利用研究，尤其在焦炉气制合成氨生产尿素工艺方面做了大量技术开发工作，成功开发出大规模焦炉气转化生产合成氨的工艺，为产业化创造了条件。
为有效利用山西丰富的焦炉气资源，2005年底，新组建的中外合资企业丰喜华瑞煤化工有限公司与山西省化工设计院达成协议，由设计院负责华瑞公司利用焦炉煤气生产18万吨/年合成氨，加工30万吨尿素工程的工艺设计任务。
为解决焦炉气的净化和转化难题，山西省化工设计院与相关设备企业联合攻关，在设计中采用了先进的节能工艺、设备和新型催化剂，同时加强了余热回收利用。在工艺路线上，他们采用了收集初步净化的焦炉煤气、进入电捕焦油器脱除焦油雾滴、进入硫氨工序和洗脱苯工序、升压脱除硫化氢、干法精脱硫、富氧催化转化等关键性技术；在技术方案上，采用了原料气压缩、焦炉气干法脱硫、焦炉气转化、补碳等核心工艺；在主要设备上，采取了低压段和高压段进行分段压缩，对转化炉进行了工艺革新，有效促进了焦炉气的转化。
尤其值得一提的是，该工程设计全部采用国产化设备，不仅大大减少了投资成本，而且也降低了运行和维护成本。
以焦炉气为原料生产合成氨加工尿素这一工艺技术的工业化，为解决焦化企业焦炉气的出路问题，延伸产业链，实现清洁生产起到了积极的示范作用。
